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  自2010年起从事营销工作，全面负责公司的焊轨车业务及广州、成都、郑州和武汉四个铁路局的大型养路机械业务。2018年，在铁路高价互换件计划暂停、焊轨车市场新造需求降低的形势下，紧紧围绕公司制定的营销战略，全年累计出差超过150天，实现销售5981万元，较2017年增长23%。回款4900万元，尤其是一年以上长账龄回款1548万元，为公司完成巡视整改目标奠定了坚实基础。所负责片区市场占有率达到了96%，成都与郑州两个铁路局的大修业务再创历史上最新的记录。焊轨车大修及配件业务较去年提高了25%，覆盖至所有铁路局及工程局。

  在既有产品业务稳步提升的同时，积极拓展与客户间的项目合作，为新产品研发提供方向。与成都大机段合作开展了新型捣固装置项目，目前已通过客户和主机厂的FAI;与郑州大机段合作开展了焊轨车远程控制升级项目；与中铁十一局合作开展了“自行式钢轨作业车研制和应用研究”项目，目前正有序推进。在加深客户关系的同时，也为公司的转型升级发展提供助力。曾获得了戚墅堰所“劳动模范”、“优秀员”、“先进工作者”、“青年岗位能手”等荣誉。

  自2009年入所，十年如一日，努力进行市场开拓，从事公司动车组零部件属地化检修业务和动车组配件在路局市场销售期间，成功开拓了各铁路局的动车组产品检修及配件市场。动车组零部件检修业务方面，首次建立了我司动车组零部件在路局属地化合作检修模式，成功实现CRH2型动车组车钩、齿轮箱在武汉动车段的检修资质获取和业务开展，年均销售2500万；动车组闸片业务方面，作为市场的后入者，在残酷的市场之间的竞争态势下，主动请缨，勇挑重任，攻坚克难，在2016年-2018年期间先后四次获取铁总集采大包，并与郑州局、广州局、南宁局及昆明局等路局建立闸片合作检修业务，累计获取闸片订单超7万片，总金额超2亿元；动车组研磨子业务方面，完成了从最初的不到2000万销售额到现在的近亿元的销售激增。曾获得戚墅堰所“先进工作者”,“十大杰出青年”提名奖,戚墅堰所科技奖“一等奖”，“总经理嘉奖”，“优秀党务工作者”等荣誉称号。

  自2008年进入戚墅堰所参加工作以来，一直从事捣固装置的技术管理及设计研发工作。从一个整理图纸、设计工装的菜鸟慢慢成长为业务骨干。参与的DWL-48连续走行捣固稳定车捣固装置研制项目通过江苏省和常州市科学技术局的技术鉴定，并获铁道科技奖三等奖，南车科技奖二等奖；主持的站线捣固装置研制项目通过上海铁路局鉴定，获上海铁路局科学技术进步奖二等奖。主持研制的米轨捣固装置，应用于塞拉利昂、安哥拉、阿根廷等国家的米轨线路养护，获戚墅堰所科技鉴定三等奖。在坚守捣固装置阵地的同时，也积极向其他的养路机械工作装置学习和拓展。先后主持了P95大修列车动力拱砟犁和履带走行框架的国产化研制项目，参与P95大修列车相关检修标准的编制；对道岔换铺设备做了调研，提出新的施工设备及工艺方案。目前共有专利20项，其中发明专利8项。2018年，勇挑重担主持了“新型捣固装置研制”项目。该项目时间紧迫，只有包含春节假期在内的两个月的时间进行图纸设计，而爱人在春节前几天生下了二宝。为了给后期制造环节争取更多的时间，在照顾爱人和孩子的同时挤出时间进行零件设计。并且带领团队以高昂的斗志投入到研制工作中，加班加点，攻坚克难，最终样机顺利通过了铁科院、监造项目部及主机厂联合组织的首件鉴定。

  主要负责地铁、有轨车、分体式动车项目齿轮箱的研发及批量组装工作；解决14025北标、14031北标等多个项目的组装难题；完成现场改善50余项。工作中奋勇争先，积极带头达成目标，多次出差解决售后难题，2016年首批参与阿根廷检修项目，完善组装流程，为阿根廷检修项目奠定了良好的基础；2017年百日攻坚战期间，带领班组成员顺利完成生产计划。2018年他善于降本增效。合理改善吊杆工装，一个工装兼容多个项目，有效节省本金；通过人机工程改善，发明了轴承外圈压装省力工装，极大地降低了员工的劳动强度。通过例行试验台设备改造，使试验效率提升50%以上。通过研究标准动车组齿轮箱小齿轮结构，解决了小齿轮漏油问题，保证了“复兴号”的顺利运行。利用线棒系统改善联轴节组装工序，提高生产效率30%。此外还改善联轴节工装，解决了低地板主动齿轮跑合实验时大批量漏油问题。热情参加智能线建设，合理规划场地，使智能化380B 线工位明确，生产流畅；通过设计传感器检验测试工装，避免了问题产品的流出。带徒传艺桃李满园。3年来开展培训100余课时，不遗余力地将自身的经验和技能传授给徒弟，先后带徒11人，他们均成为了高铁齿轮箱组装的骨干。带领班组多次荣获公司、齿轮部“明星班组”“先进班组”荣誉称号。

  曾经参与过的铁路重点项目有CRH5型动车组的模架和制动箱体、CRH3型动车组制动箱体、中国标准动车组制动箱体、250km/h标准动车组中间车钩牵引杆等；轨道交通外的项目有Atlas矿山机械的车架、塔吊等产品，应用材料公司的操作平台等产品。负责钢风缸吊梁现场工艺改善，把成都5号地铁风缸吊梁的焊接由每天12只提高到18只，吊梁类风缸的吊架漏酸情况得到了有效的改善。作为班组长，带领班组成员通过合理地布局工位、工艺优化、使用工装夹具等措施，将标准动车组制动控制箱体产能由每天2只提高到4只；积极组织员工参与精益改善过程，2018年实现班组在制品数量减半、5S状况显著提升，物品定置率达90%以上，质量水平稳定提升，产品一次交检合格率大于92%，班组合理化建议人均1.5条。作为部门高技能人才，王允军积极主动将自己的经验和技能传授给部门员工，8月份开始，利用下班时间辅导的几名新员工。经过几个月的培训，新员工已经能熟练做相关操作，为焊表部生产提供人才支撑。在他的带领下，制造部形成比学赶超的学习氛围，培养多名焊接能手，其两名徒弟取得北京“嘉克杯”国际焊接技能大赛第一名，一名徒弟王成在“中挪技能交流大赛”表现出色。曾获得 “先进工作者”、“优秀共青团员” “青年岗位能手”、“常州市技术能手” 、“优秀工会积极分子”、“公司劳动模范”等称号。

  自2015年起从事风险内控工作，主要负责公司全面风险管理体系建设与实施、内部控制评价体系建设与实施等工作。组织建立公司全面风险管理体系，首次将全面风险管理体系与质量管理体系的要求相融合，设立风险管理岗，完善风险管理组织保障，开展全方位走访调研，组织公司两级开展风险清单梳理工作。引入风险预警理念，策划风险预警机制建立，为公司后续持续有效监控关键风险点打牢基础。培育风险管理文化，主办大型风险专题培训，承办内审协会风控研讨，促进公司各层级重塑风险管理理念，研讨风控前瞻性课题。创新内控评价模式，通过自评+复评的方式，引导公司两级提升内控评估的主动性，提升内控评价深度。2018年组织并且开展风险评估2项、内控评价2项，经济责任审计1项，专项审计2项，提出各类管理建议70余条，促进公司新建、修订制度流程约5项。担任机关二党支部组织委员，全面负责机关二党支部组织工作和综合工作。2018年组织并且开展的党建创新项目获公司党建创新项目三等奖，且2018年圆满完成了中车党建考核检查工作。另外，曾获得戚墅堰所“优秀员标兵”、“先进女员工”、“青年岗位能手”等荣誉。

  2018年带领采购团队实现委外采购成本降低2.51%。重点工作方面，建立了整改措施8D管控等乘用车理念；联合重庆长江开展再生砂项目实现降本；全年新开展去独家采购16项实现降本；工装检具降本方面，通过固定模板标准化、集中非返厂修模、多举措推进非标准型量具采购管理优化与提升实现降本；通过加大设备采购的谈判力度、进口配件国产化替代降本、常用产品竞争性降价等措施实现降本。另，2018年新采购的去毛刺机及自动打磨机在首次招标中标价格基础上，在后续不足2个月的再次招标中，借助在营销部工作的经验充分谈判，采购成本较首次招标价格减少108万元，较竞争对象采购价格实惠公道18.7%；大宗原辅材料，通过直接从国外厂家采购、从生产厂商一级代理商处采购、把握采购时机，策略性批量采购降本，以上累计在2018年实现降本超过1100万元。为提升服务质量与部门管理，自己通过加强沟通，提升服务；优化职责，定价分离；降本增效，重点推进；资源整合，防范风险；两金压降，盘活资产；规范处置，加强监督；团队建设，提升能力；依法合规，廉洁自律等8个方面开展工作，取得了不错的业绩，过程管理中实现公司增利超过400万元。

  负责公司大营销产品及重机内协产品的生产交付组织工作。通过构建公司两级生产计划管理体系，建立周生产会议、月度产销平衡会制度，逐步实现总部生产指挥调度能力的增强和生产异常处置效率的提升。近三年公司生产计划完成率逐年提升，2018年生产异常处置及时闭环率达到96.43%，从生产交付层面对公司顺利完成年度经营指标进行了有效支撑。习惯于深入一线了解各种类型的产品生产情况，准确掌握重要生产信息，据此策划推动重要订单项目的交付。带领团队组织完成四方长客平台250公里标动齿轮箱、联轴节、株机连车160公里集中动力车齿轮箱等一系列对公司未来市场开拓有重要影响的产品的试制与交付。全力组织落实2018年国资委政治巡视对公司存货管控工作提出的整改要求，完善内部考核通报机制，推进压降指标按月细化分解并落到行动，梳理长账龄不良存货按金额大小进行销号管理，多次组织公司级存货管控专项工作会议传递管控要求和压力。实现年末公司过程存货指标的达成。曾作为主要人员热情参加公司订单项目管理体系建设与推进，完成了订单项目管理办法与手册的搭建，实现公司项目管理从0到1的突破。作为公司首批项目经理完成试点项目的推进，后又连续两次担任公司Ⅰ级项目项目经理，促成项目目标的达成。在对公司订单项目管理体系持续的实践和应用基础上多次提出优化提升建议。多次获评公司年度先进工作者，2017年度获评公司十大杰出青年称号。

  从事海外市场业务开发期间，开发了“焊轨机组”、“无损探伤培训服务”“油压减震器”、“铸钢件”、“焊接件”“齿轮”等相关这类的产品的业务，经过几年的努力，实现了出口业务由零件到部件再到系统装备的升级跨越。经过深入调研和潜心研究市场需求，2018年成功开发了香港市场焊轨机组和无损检测培训服务项目，产品从原先的零件部件进一步升级到系统装备与服务，实现了公司系统装备的首次直接出口，为公司“产品+服务”商业模式提供有力海外实践，为后续焊轨机等整装设备在海外市场开拓起到了积极的示范作用。大胆尝试出口业务由零件到部件的开拓思路，2017年经过多次尝试与努力协调内外部资源，成功油压减震器业务项目的出口突破。几经跟踪拜访，深夜沟通方案，2016年最终获得有轨电车制动风缸项目突破，实现了公司制动风缸首次直接出口，并获得制动风缸在有轨电车上首次直接海外应用业绩。经过几年零件到部件再到系统装备的开拓布局，也实现了年销售业绩连续三年30%以上的增长，为公司出口业务增长提供强有力的支撑。

  2018年，配合机加工工艺团队，积极推行降本增效，为公司经营指标的完成提供了有力支撑。针对2017年攻关的耐热钢材质某型号涡壳持续成本跟踪，对比2017年的刀具成本逐步降低；并对今年新量产的新牌号耐热钢涡壳做持续改善，保证单件刀具综合成本大幅度降低；对今年投入到正常的使用中的先进设备，跟进使用情况，针对性的推进国产化刀具替换使用，保证设备正常生产；针对某型号中间体孔径比10倍径的斜油孔,大胆改善之前的加工工艺，由之前的4把刀优化刀现在的两把刀加工，仅此一项就使得此瓶颈工序快半分钟左右；成功开发使用国产粗加工刀片加工耐热钢材质，完全替代进口刀具，节约了大量的刀具成本；联合厂家新开模开发成功专用刀片，性能相当，单价仅为进口刀具的45%左右。对今年量产的联体涡壳，对加工工艺和刀具来优化，保证了订单需求，节约了一条产线用来生产别的零件。全年设计非标刀具41种/类，试刀成功推广刀片43种，提高了加工效率，降低了使用成本。2018年一项操作法获评戚墅堰所技能操作人员“十大先进操作法”；一篇论文获评第二届“中国中车通用技术发展论坛”一等奖；参加常州市“首届高级技师研修班”，获得优秀学员称号。

  自1991年进入中车戚墅堰所从事无损害地进行检测工作以来，在公司的培养下，先后荣获全国技术能手、首届中国南车技能大师、第一届中车首席技能专家、国家级陈士华技能大师工作室领办人、国务院特殊津贴等多项荣誉。

  解决了公司多个产品无损检测技术难题。如：从火焰切割过程中缩孔附近连接筋受热后自然掉落中获得灵感，运用双晶解决了640制动盘摩擦面缩孔超声波检测难题；运用相控阵成像以及常规超声波技术完成了HXD1B联轴节电子束焊缝超声检测工艺；采用穿铁磁性钢棒或铁芯的办法，使得工程机械轴箱在普通交流磁粉探伤设备上检测时也能达到专用设备一样综合灵敏度和效率；运用超声检测技术解决了标动车钩牵引杆内表面裂纹检测难题，为产品发货紧急提供检验测试技术上的支持等。充分的发挥技能大师工作室技术和团队优势拓展不伤害原有设备的检测市场。沈阳轻轨弹性车轮和上海地铁轮对超声波检测工艺研究，为公司获得50万元业务收入；铜陵公司铸钢轴桥射线余万检测费收入；探伤材料入厂复验项目年业务收入达到50万元以上等。做好带徒传艺和技能总结工作。编写培训课件20余件，发表论文12篇；先后带出高级技师1人，技师6人，高级工2人，他们都已成为无损害地进行检测岗位的骨干。

  负责供应链建设及供应商资源管理工作。自负责该业务以来，其带领团队组织搭建《铁马公司供应链建设指南》，明确了以模块化打包为主的供应链业务管理模式，建立了业务分类、商务分级的供应商管理机制，规划了供应商、供应链管理的信息化平台建设，为基础制动、钩缓产业十三五期间供应链建设明晰方向、探索路径，并逐步落地实施。针对公司主要经营产品，组织建立了分项供应链建设报告共计8篇，明确了供应链设计的根本原则，对项目的成本、产能、存货、交付周期等形成丰富的知识积累，充分识别项目风险并制定实施富有成效的解决方案，为标动车钩、标动基础制动等项目的转批量建设提供了坚实保障。近年来，先后走访100余家行业供应商，并与其中20余家优质供应商建立了良好的合作伙伴关系并开展业务合作，提升了公司供应商团队整体实力。本年度还组织并且开展行业调研、对标工作、公司招议标以及工序整合等降本工作，为公司提质增效“开源节流”做出突出贡献。在所兼任的党支部书记岗位上，他能够立足本职工作、站位公司全局，带领党员骨干积极投身党建创新、党员攻关项目，2018年度党建创新项目荣获全所一等奖。曾获“集团青年岗位能手”、“常州市优秀共青团干部”、“戚墅堰所优秀党务干事”等荣誉称号。

  2011年进入中车戚墅堰所，先后从事员工素质培训管理、中干管理工作，2018年起担任机关一工会主席。工作期间推进干部梯队建设、主持人力资源发展规划等工作，为公司战略人才体系建设和管理做出突出贡献。组织搭建了“主管岗位人员-中层后备人才-中层助理人员-中层管理人员”的阶梯式发展路径，打造中层干部及后备人才队伍。基于后备梯队建设、选拔任用、培训开发、考核激励、退出管理等五个阶段监督管理，组织印发18项制度，构建完善中层管理人员管理体系。创新培养方式和途径，实施中层后备人才通用管理技能培训和面向业务难题解决的行动课题实践、主管岗位人员能力提升培训，提升中层干部及后备梯队人才的综合能力。组织编制公司“十三五”人力资源发展规划，为公司人才开发与管理工作提供顶层设计和战略指导。主持中车全球一体化继任计划管理体系项目、公司管理创新项目《公司“六位一体”高技能人才教育培训模式探索与实践》获二等奖；作为主要成员参加的管理创新项目《高端装备制造企业多元驱动的人才开发体系建设》获江苏省管理创新一等奖、公司二等奖。开发微课获中央企业微课大赛三等奖。曾获戚墅堰所“优秀员”、“先进工作者”等荣誉称号。

  2008年入进入中车戚墅堰所公司，从事基础制动产品研制工作，现任钩缓制动部制动盘闸片研究室主任。在公司培养下，先后荣获中国中车技术专家、所先进工作者、优秀员、售后服务之星、优秀实习导师等多项荣誉。

  潜心研究基础制动整十年，带领团队攻克材料、结构、工艺等多项技术难题，实现公司自主化动车组基础制动产品从无到有的突破。参与国家863计划、国家科技支撑计划、省部级和集团项目10多项。先后主持CRH380A系列动车组制动盘研制，时速350公里、时速250公里标准动车组以及时速160公里动力集中动车组基础制动研制等项目。CRH380A系列动车组制动盘完成考核并获CRCC证书，我公司为国内唯一实现该平台产品装车运用企业，实现了“和谐号”动车组制动盘国产化运用的突破；时速350公里标准动车组基础制动项目产品为全自主研发，且首次以整套基础制动在标准动车组上完成考核并获CRCC证书，我公司为中车集团唯一实现该基础制动产品装车运用企业，创造了中车集团基础制动在“复兴号”动车组上运用的突破；时速250公里标准动车组基础制动项目产品在四方平台浦镇公司和长客平台唐车公司实现双平台装车，为产品进入双平台销售奠定基础；时速160公里动力集中动车组基础制动完成考核并获CRCC证书，产品实现批量销售且获最大占比，是唯一具备基础制动成套供货的企业。同时，还在动车组制动盘寿命预估研究，制动盘紧固技术和在线检测技术等基础研究方面实现了技术突破。申请专利5项，其中授权发明专利1项，参与申请专利10多项；发表论文6篇；主持编制企业标准1篇，参与制动盘CRCC技术条件、标准动车组基础制动技术条件等编制。

  2011年入所以来，主要是做铸造工艺开发及管理工作，先后主持开发天纳克工程机械、JCB半轴、上汽LFV、XCE16、三菱ME-K0、GM2.0等重点项目。主持中车科技项目《汽车涡壳用耐热不锈钢铸造工艺的研究》，掌握了耐热钢涡壳生产的关键技术，2018年，该项目通过中车集团和戚墅堰所成果鉴定。近年，他带领的技术团队成功攻克了耐热钢双流道涡壳、薄壁涡壳、连体排气管、排气岐管的技术难点，使汽车公司的耐热钢技术水准不断提升，迈向新高度。2018年，他主持成功开发三菱ME-K0、GM2.0等项目，其中霍尼韦尔公司GM2.0项目是汽车零部件公司迄今为止结构最复杂的双流道、三进气管口耐热钢涡壳产品，也是汽车零部件公司迄今为止最大的项目，成熟年份销售额2亿元，整个项目周期销售额达到12.7亿元。他大胆采用新工艺并进行详细的模拟分析，注重细节评审，实现了产品的一次开发成功，比初始计划提前了一个月完成交样，工艺出品率较竞争对手大幅提升，且质量水平远高于竞争对手，GOM一次符合率更是高达99%，流道性能试验与标定结果差异小于0.5%，这两个指标突破了迄今为止公司开发产品的极限。主持ABM线量产耐热钢涡壳产能扩展攻关项目，组织系统讨论、调试验证、改善，形成ABM改造规划方案，完成30余项优化项点，使ABM线成功量产耐热钢，解决了当前的产能难题，为后续汽车零部件公司耐热钢产业做大做强打下了坚实的基础。主持的QC项目获得常州市一等奖，2016年、2017年获得公司“先进工作者”称号。

  2014年担任质量经理以来，埋头于铝合金齿轮箱等主线产品成品率提升、铸件外观改进和质量保证能力建设工作。“把心思放在工作上，什么困难都能迎刃而解”质朴的线年起，他协管生产和质量。高铁事业历练的品格为他挑起生产与质量双重重担增添力量。面对更繁重紧张的交付任务，他组织了“打造铝合金齿轮箱精品工序”活动，对铸件制造整个工序链实现了串接和相互响应，让上道工序人员充分认识下道工序质量缺陷的根源，整个团队过程执行力显著提升；他建立了基于缺陷管理的质量改善流程，庞大繁琐的全价值流质量数据坚持做到了每日通报，为质量改善提速；他优化生产组织构架和订单交付风险管理，聚力于内外部产能提升和流转交付提速。为克服困难解决异常，他和团队牺牲了太多对家人的陪伴；他组织整改安全隐患百余项，不断的提高作业现场和员工休息生活环境，努力为员工营造健康、和谐、有序的工作氛围。阅过征途，更有胜景。2018年通过团队的共同努力，铝合金齿轮箱综合成品率较2017年实现提升，全年交付各类合格铝合金齿轮箱数量增加，生产计划完成率比2017年大幅度提升。曾获得戚墅堰所“先进工作者”、“优秀员”、“青年岗位能手”等荣誉称号。主持的QC项目获中国铁道行业优胜奖，带领团队于2015年、2016年连续获“全国质量信得过班组”。

  自2008年入所以来从事技术管理等工作。工作期间，深化规划与发展研究，组织起草完成公司“十三五”科技发展规划；深度参与中车“十三五”科技发展规划的编制工作，促进公司科研项目纳入中车总体规划；组织开展多项专题调研，拓展公司产业技术方向。科学谋划科技创新体系，积极推动高水平创新平台建设，申报完成中车机械传动技术研发中心建设，完成制造业创新中心建设方案策划，组织完成2018国际轨道交通机械传动技术论坛，提升公司国际影响力。扎实推进国资委第三巡视组对公司巡视的科技条线相关工作；积极组织推进公司国际合作项目，组织完成多项高层次技术交流会议，活跃科技创新氛围，助推公司新产品新技术的应用。充分发挥多部门工作经验，组织开展科研实物精细化管理，科研实物管控初显成效。结合工作实践，搭建面向市场需求设计、工艺、制造协同异常反馈渠道，积极协调标准执行过程异常，加速产品实现。合理利用各类科技政策，组织完成首批工信部智能制造项目，获得专项补助900万元。积极参与公司信息化建设项目，推进公司数字戚所建设。曾获中车、常州市管理创新成果二等奖各1项，常州市三等奖1项，戚墅堰所一等奖2项，二等奖3项；戚墅堰所第二届十大杰出青年提名奖。

  2018年，带领朗锐铸造公司制造团队完成四千余吨铸件的生产、近十万件产品顺利交付。尤其是在齿轮箱生产订单剧增、交付压力空前的情况下，通过主持“齿轮箱产能提升”项目，使地铁箱产能同比增长30%以上，全年交付地铁齿轮箱近万套。成本管控方面，积极对接所部降本增效工作，连续三年均超额完成库存压降任务；其主持的《模块化成本管控体系建设》项目实现年降本百万元以上。精益建设方面，作为建设主体部门的主管，主动承担各类精益项目，积极完成七链管理建设，使朗锐铸造公司成功创建“戚墅堰所二级精益车间”，今年更有望达成“中车三级精益车间”建设目标。现场改善方面，与安环部协作达成“源头防治、过程管控、末端把关”的环境治理体系建设，完成铸造设备技改、喷淋系统调试等多项环治工作，使朗锐铸造公司获评“中国绿色铸造企业”。质量提升方面，主持多项技能提升攻关项目，成熟产品质量损失率降低20%以上，其主持的《地铁齿轮箱表面质量提升攻关》项目效果显著。人才培育方面，借助技能工作室、培训道场等多个平台，实现年度授课50课时以上，为戚所铸造队伍建设添砖加瓦。作为分工会主席，组织开展形式丰富职工业余文化生活，及时给困难职工送去关心和慰问。主持的项目获戚墅堰所二等奖一项，三等奖两项；曾荣获戚墅堰所“先进工作者”、朗锐铸造公司“先进个人”、“先进干部”等荣誉。

  从事矿山机械市场营销工作期间，深入推进“产品+属地化服务”的经营策略，加快国内、国外市场同步开发，累计实现矿山机械业务销售1.46亿元，其中出口业务4300万元。主持项目团队完成NTE120矿车电驱动系统开发，实现与行业龙头主机企业北方股份驱动系统合作配套，打破国外行业巨头的垄断；带领团队开发了徐工集团、三一重机、三江航天集团、大同机车、广州电力机车等矿车主机客户，实现矿山机械产品在主机市场的业务覆盖；组织推进了与终端用户的战略直采合作，通过“产品+属地化服务”模式获得用户肯定，开拓神华、中煤、鞍钢等终端用户市场，实现矿山机械总成及维修配件业务合作，促成了央企之间长期稳定的战略合作；开拓国内市场同时，进一步加快实现海外市场布局，海外市场的营销网络已初步完成，为出口业务的进一步扩大奠定了坚实基础。曾获得戚墅堰所“先进工作者”、“青年岗位能手”等荣誉。

  先后担任工艺师、技术部经理。他先后开发了阿尔斯通系列产品、风电齿轮箱行星架铸钢件、160公里动力集中车制动缸铸钢件等产品。致力于打造铸钢件工艺系统保障能力，主持实施“六大工序质量工程师”计划，对模具、型砂、熔炼、热处理、焊修、磁粉探伤等工序进行逐项提升。积极革新熔炼工艺，提升钢水品质，II、IV型夹杂物含量水平提升0.5～1级。敢于尝试新材料新工艺，引入覆膜砂壳型工艺、流涂工艺，完成车钩内腔脉纹缺陷攻关，实现标动安装座3外观质量提升改进。主持开发铸钢件50余种，其中阿尔斯通类产品已经形成新的业务板块，累计为朗锐茂达公司创造销售3500万元，2018年年销售额突破1000万元，为公司扩大海外市场奠定了坚实基础。参与制动盘半自动造型产线建设，通过技改实现标动轴箱体上线生产。主持完成高新技术企业认定、江苏省轨道交通铸钢件工程技术中心创建。2018年担任质量部经理以来，主持开展“再强化、再提升”系列活动，通过“质量问题回头看”“工序质量强提升”“工序隐患大排查”“精品铸件大竞赛”四项子活动的开展，全员质量意识明显提升，2018年度公司产品合格率提升2.73%，质量投诉明显降低。完成制动盘工序质量管控策划，实现制动盘转批量的平稳过渡，助力制动盘成品率的提升。主持开展ISO/TS 22163质量体系认证工作。主持完成公司EN15085国际铁路焊接体系认证工作，并顺利通过CL1等级认证。获授权发明专利1项、实用新型专利1项，发表学术论文2篇，曾获得“优秀共青团员”、“青年岗位能手”、“先进工作者”等称号。

  中国中车技术专家，2007年7月入公司工作，现担任公司焊接和无损检测培训中心主任助理、技术培训主管。入所10年，他始终坚持在无损检测技术领域，章文显同志全面负责技术培训工作，在中心人手严重紧缺的情况下，他舍小家顾大家，弃休息赢口碑。2018年，他带领团队成员，开办各类定点班、企业班、联合班等培训班90余期。自2月至今几乎没有节假日，累计加班100余天，培训收入近几年持续创新高。推动并成立了“全国机械行业焊接和无损检测产教协同创新中心”，将培训市场延伸至职业院校。同时，在莱茵上海、台湾地区和日本建立培训基地，共计培训国际人才300余人，实现了培训技术和培训标准的输出，助推公司及中车培训品牌国际化。他取得多个国际无损检测3级资格证书，主持完成7项行业和企业标准的制定，参与起草国家、行业及企业标准10项，出版专著3本。主持和参与完成了多项重大科研项目研究，曾获“铁道科技二等奖”1项，“铁道科技三等奖”4项，中车科学技术一等奖1项，常州市科学技术进步三等奖1项，戚墅堰所“优秀员”、“先进工作者”等荣誉称号。

  钳工高级技师、集团技能专家、公司资深技能专家，现任“蒋宇锋技能大师工作室”工作室领衔技师、铁马公司工段长。作为技能带头人，自2016年创办匠心工作室至今，先后以“师带徒”、“工艺+技能”等形式组建团队，以“项目制”开展工作，致力于攻关现场工艺难题、辅助技能人才培养。历经两年半的“孵化”，共开展项目27个：其中，《浮动式闸片撒粉工序自动化设计》项目，获评公司十大科学技术创新成果，《全自动静平衡机切削系统改进》获评十大先进操作法；《动车组制动盘去重工序效能提升》获评十佳合理化建议。与此同时，提出优质改善提案70余项，累计节约成本超三百万元。再有，开发优质课程3个、累计开展培训达140余课时，13人次依托工作室平台取得技师、高级技师资质。在此期间，工作室荣评常州市十大“青年创新工作室”之一，并于今年11月，荣膺全所七大“金蓝领和劳模创新工作室”之一。其在班组建设方面，主导的员工对设备TPM自主维修基于自身岗位特性编制工艺、安全一口清等工作，富有特色，形成示范。其本人，年内获评公司“优秀员标兵”、“十佳名师”等称号，曾获公司“首届十大杰出青年”、“常州市技术能手”“常州市青年岗位能手”等殊荣。

  全年，年度各项指标任务均顺利完成，质量管理水平稳步提升。全年在实物劳动量同比增加约33.8%的情况下，报废率同比下降26%，质量损失率同比下降23%。细化管理完善制度。组织新增修订12项质量管理制度，进一步完善了事业部质量管理体系，优化质量考核规格，细化过程质量控制要求，强化供应链质量管理。专项活动增强质量意识。深入开展三强化三提升、三对三查等活动，提升员工质量意识；通过优化质量责任追究管理办法来鼓励员工积极发现问题，并在事业部试行质量标杆岗建设，推行质量积分管理，员工发现质量上的问题的参与度进一步提升。全年质量考核人次同比下降24.37%，质量奖励人次同比增长133.77%，号召全员争当检查员，助推成品质量的提升。积极推进质量信息化。事业部质量不合格全部实现质量信息平台评审处置；组织实施B类零件“信息化放行检查”，依托信息化强化过程检验要求及数据分析运用水平，提升检查效率。促进人员效能提升。精确分析2018年度检验用工需求，扩大检验灵活用工应用限制范围，连续3年实现检验队伍人数零增长，通过内部挖潜、推进定额管理、加班加点等方式，顺利完成2018年检查任务。