精密铸件成本核算及报价

  Pcp --铸件平均（基准）成品率% C3 --后处理工序附加成本（元/kg） C4 ---铸件成品检验附加成本（元/kg）

  a、制蜡模材料（中、低温蜡料） b、制壳工艺方案（水玻璃型壳、硅溶胶型壳、复合型壳）

   合金） 。另列一项不包括在 K 1 中，称为“直接材料成本”G（基本能回收利用） 。

  按财务统计口径，生产工人的工资、福利应归入变动成本中。 将金属材料制造成铸件成品所消耗的动力、燃料（水、电、油、煤、蒸汽、 压缩空气等）也应包括在变动成本中。 2、固定成本 K2 是指相对固定的成本支出，原则上它与铸件生产量增减无直接关 系。K2 包括：生产经营、管理、销售、财务成本等。管理人员及技术人员工资 福利均属于固定成本 K2 之中。土地、厂房、租金、设备、大修、折旧费用，办

  。C2=（1.1~1.5）C2cp，1.1~1.5 为价格系数，取决于铸件废品 单价 C2cp（不含税） 率高低，废品率越高，应取上限，反之简单铸件型芯取下限。

   精铸件正常后处理工序的成本已包括在 K 1 中，不另加价，如：震壳，切割，

  铸件合格率 Hcp= 92% （f =8%） 那么 Pcp= Fcp×L0 cp×Hcp× 100% = 40%，Pcp 又可称为“基准”成品率（平均铸件成品率） 。 每一个铸件，能够准确的通过铸件结构、尺寸、净重和热节补缩及浇注系统，预估 其工艺出品率值 F（也可用计算机模拟技术进行设计） 。铸件合格率 H%可根据 铸件复杂程度、精度要求、表面上的质量及内在质量发展要求按下表进行计算预估。

  例： 铸件 SΔ=600 cm2/kg （按图纸由计算机得出表面积） 时， C1=

  若为中温蜡硅溶胶型壳工艺，C0=4 元/kg（表七） ，则 C1=1×4=4 元/kg

  形状很不规则，结构很复杂。热节分散（三处以上） ，壁厚不均匀或薄壁 （≤2mm） ，有三个以上深孔（H/Φ≥5） ，不通孔（H/Φ≥2.5）或小孔（Φ ≤3.0） ，有窄槽（H/b≥2）或槽宽 b≤5，有大平面 200×200 以上或Φ≥ 250。有多于三个的型芯、镶块，铸件尺寸大于长×宽（800×500） 形状不规则，壁厚不均匀，结构较为复杂。有 2-3 处分散热节，有 2-3 个深孔 （H/Φ≥5）盲孔（H/Φ≥2.5）或小孔（Φ≤5.0） ，壁厚（≤5 或20）有 窄槽（H/b≥1.5）或槽宽 b≤7，有 1-3 个型芯、镶块 形状较不规则，壁厚较薄（≤5）有 1-2 个深孔（H/Φ≥5）盲孔（H/Φ≥ 2.5）或小孔（Φ≤5.0） ，有 1-2 处窄槽（H/b≥2） ，有 1-2 个型芯、镶块 形状规则，结构一般，有 1-2 个规则型芯，壁厚均匀（5） ，有通孔（H/b ≤2） ，无盲孔（H/Φ≥2） 形状及结构相对比较简单，壁厚均匀（5-10） ，无芯无孔

  c、每千克铸件件数 X。 （件/kg） X 越大铸件净重越小，其比表面积越大，所消耗的原辅材料（制壳耐火砂、 粘结剂等）就越多，各工序（制蜡、制壳、切割打磨、热处理、酸洗钝化等）生 产工时成本越高。 以铸件净重为 50g 特小件为标准。即 X≥20 时下述公式成立： 成本增加系数 f1= X Xcp (Xcp =20)

  以上八项是变动成本 K1 的主要影响因素。 （一）变动成本 K1 的计算：

  --铸件直接金属材料（炉料及合金元素）成本（含税价） （元/kg） --铸件成品率%（每 100kg 金属液浇注出的合格铸件重量%）

  注：(1) 原辅材料成本中不包括金属炉料（G） （2）各成本均不含税 （3）K 1 cp （基准）变动成本按以下铸件产量计算（吨/年） A（水玻璃型壳） ：年产精铸件 2000-5000 吨 B（复合型壳） ： 年产精铸件 600-2000 吨 C（低温全硅型壳） ：年产精铸件 500-1000 吨 D（中温全硅型壳） ：年产精铸件 300-600 吨 （4）表中数据有时效性，随市场行情报价波动而变，本表按 2012 年一季度市场平均价。

  铸件表面上的质量要求 H3%值 级别 A B C D E 评价 极高 很高 较高 一般 较低 内 容

  公、出差、车旅费用及低值易耗、劳保用品等成本也属 K2 内容。 三、铸件变动成本 K1 的影响因素及计算： 1、铸件材质 2、制壳工艺方案 3、铸件成品率 P% 4、每公斤铸件件数 X1 5、铸件比表面积 S（每公斤铸件的表面积）增加成本 C1 6、型芯附加成本 C2 7、后处理附加成本 C3 8、铸件成品检验附加成本 C4

   在 K1 中计入。按每件铸件所需型芯数量及单价计算出其型芯成本（外购或自制）

  1、 铸件 100% 经 X 射线检查，缺陷按 A 级（参照 HB5430-89 或 HB5001-92） 2、 抛光件表面抛光后不允许有任何可见黑点麻坑 3、 加工后表面不允许有任何缺陷，加工不允许焊补 1、 铸件 100%经 X 射线检查，缺陷按 B 级，或经超声波探伤，B 级 2、 抛光件表面抛光后允许有Φ≤0.3 黑点 2 个以内。 3、加工后表面不允许有可见缺陷，允许焊补再加工 1、 铸件 100%经 X 射线检查，缺陷按 C 级，或经超声波探伤，C 级 2、加工面或抛光面允许有Φ≤0.5 黑点 2 个以内。 3、加工面允许焊补再加工，抛光 1、 铸件经解剖内部无缩孔，缩松（热节及浇口下方） ，不经其他内部缺 陷检查 2、 加工后表面允许有缺陷，按 JB/T5100-91 4,3,2 规定 3、允许焊补再加工 1、 加工后表面允许有缺陷，按 JB/T5100-91 4,3,2 规定，超标后允许焊 补补救 2、无加工面或极少有加工面，不做任何内部质量检查

  d、 铸件比表面积 Sd（cm2/kg）: Sd 越大，型壳材料、铸件表面处理成本（抛丸，喷砂，酸洗钝化，机械或电

  一、前言： 成本核算对每个精铸件生产企业而言都是最基础的统计工作之一，也是合 理、正确报价的基本依据。 精铸生产工序虽只有四大项：制蜡、制壳、熔炼浇注及后处理。但其工步却 有四十多种。按使用的粘结剂分类，仅制壳工艺方案就有四种，而生产用原辅材 料、能源品种繁多，因而其成本核算也较机械加工或其他铸造方法如砂型、压力 铸造等要复杂得多。在原辅材料、能源价格不断上涨，工时成本节节高升，环保 压力日趋增大的今天，作为机械工业中高污染、高能耗、低利润的精铸行业，目 前所承受的市场之间的竞争、生存压力比别的行业大得多。降本增利的要求更为迫切。 成本核算不仅是合理报价的基础，也是企业降本增利的重要依据之一。 二、精铸件成本的组成： 按制造业成本核算方法铸件成本是生产的全部过程中的制造成本与管理经营成本 的综合。按成本特性可简单地分为变动成本和固定成本两项。即铸件成本（完全 成本）K 等于变动成本 K1 与固定成本 K2 之和。K= K1 K2。

  四种制壳工艺平均变动成本 K 1 cp 值 制壳工艺 成本项目 原辅材 料成本 制壳材料 其他工序 原辅料 A 水玻璃 型壳 1.0 1.0 2.0 2.0 6

  L0 --熔炼过程中液态金属利用率% ，即每 100kg 金属液实际浇注成形的铸 件质量（除去浇注过程中金属飞溅损失，漏壳、穿钢等铸件未成形的钢液损耗） H --铸件合格率% ，铸件浇注成形后经检验及机械加工其合格成品总重量 （或数量）占送验或加工铸件总重（数）量的百分数。 H=（1-f）% f --铸件（毛坯）废品率（内废）及加工后“料废”废品率（外废）之和 按国内精铸行业平均生产水品，净重在 0.1-100kg 的精铸件，其平均成品率 Pcp = 40% ， 其中工艺出品率 F = 25-65% 取 Fcp = 45%， 液态金属利用率 L0 cp= 97%

   1、变动成本 K 1 K1 是指随铸件产量增减而相应变化的成本值.主要项目包括:生产的全部过程中消

  耗的各种原辅材料(蜡料、制壳材料、筑炉料、熔炼金属所需的脱氧剂、造渣集 渣剂、精炼除气剂及铸件后处理消耗的材料、工具如钢丸、喷砂、砂轮切割片、 打磨砂带、酸洗钝化液、焊条等)，构成铸件本体的金属材料（废金属炉料及铁